컨베이어와 관련된 '리백' 문제에 대한 Martin Engineering

Nov 06, 2023

"캐리백"은 컨베이어 벨트에서 하역되지 않고 벨트에 들러붙어 일반적으로 의도한 배출이 아닌 다른 지점에서 떨어지는 물질로 정의되며, 이는 비산 물질의 주요 원인 중 하나로 85%를 차지하는 것으로 추정됩니다. Martin Engineering에 따르면 모든 컨베이어 유지 관리 문제의 %입니다.

더러운 벨트에서 움직이는 부품이 쌓이면 조기 마모가 발생하고 자주 청소해야 하므로 작업자가 잠재적인 작업장 부상과 호흡기 질환에 노출될 수 있다고 경고합니다.

컨베이어 벨트의 표면과 블레이드에 결함이 없기 때문에 컨베이어 벨트를 100% 청소할 수 없다는 것은 실제적, 이론적으로 입증될 수 있습니다. 하지만 그렇다고 해서 작업자가 벨트를 깨끗하게 유지하기 위해 사전 예방적인 접근 방식을 취할 필요가 없어지는 것은 아닙니다. 대부분의 산업에서는 효율성, 유지 관리 용이성 및 낮은 벨트 마모를 결합하여 가장 낮은 소유 비용을 제공하는 평고무 또는 PVC 벨트용 금속 또는 탄성 블레이드를 사용한 기본적인 기계적 스크래핑을 선호해 왔습니다.

벨트 청소 효과는 조건의 변화, 사용하는 세척제의 수와 유형, 유지 관리 수준에 따라 매일 달라집니다. 공정 중에 재료를 유지하는 것이 구성 요소에 쌓이거나 컨베이어 아래에 쌓이게 하는 것보다 항상 더 좋습니다. 효과적인 벨트 청소가 이루어지지 않으면 유출, 먼지, 반송으로 인해 총 화물의 최대 3%가 손실될 수 있다는 경험이 있습니다.

청소가 덜 필요하면 위험 및 부상에 대한 노출도 줄어들어 간접적인 비용이 크게 절약되지만 거의 고려되지 않습니다. 일관된 청소 효과의 핵심은 벨트 청소 시스템의 적절한 선택, 설치, 검사 및 유지 관리를 통해 프로세스를 제어하고 안전한 청소 루틴 및 일정을 수립하는 것입니다.

벨트에 여러 개의 기계적 스크레이퍼를 사용하는 것은 효과적인 청소 방법으로 꽤 오랫동안 받아 들여졌습니다. 대부분의 작업에서는 수동 청소를 주별 또는 월별 작업으로 제한하면서 반송물을 안전하고 허용 가능한 수준으로 줄이기 위해 여러 명의 청소 담당자가 필요합니다.

아이들러 위를 지나가는 하중이 가해진 벨트의 기복 작용으로 인해 미세분과 습기가 벨트 표면으로 이동하여 압축되는 경향이 있습니다. 벨트에 달라붙는 캐리백의 양은 평방 미터당 몇 그램에서 몇 킬로그램까지 다양합니다. 필요한 벨트 청소 수준은 벨트에서 청소되거나 리턴 아이들러에 의해 제거되고 컨베이어 배출 슈트 외부에서 수집되는 캐리백을 수집/폐기하는 작업 일정 및 방법에 따라 달라집니다.

벨트 클리너의 효율성을 논할 때, 초기 캐리백 수준을 언급하지 않고 효율성을 논하는 것은 의미가 없습니다. 개선의 척도로 환급의 시작과 끝 수준을 고려할 때 효율성이 더 나은 용어입니다. 일부 지침이 존재합니다. 미국 광산국에서는 평균 100g/sq.m의 캐리백이 벨트 청소를 위한 합리적인 수준의 성능이라고 명시합니다. 이 수준에서 2m/s로 이동하고 연중무휴로 작동하는 1,200mm 폭의 벨트는 약 7t/d의 청소 작업량을 생성합니다. 이는 움직이는 컨베이어에 대한 작업자 노출 및 관련 위험도 증가시키는 상당한 노동 투자입니다.

캐리백 수준에 따라 청소 일정이 결정되지만 실제로는 일반적인 벨트 클리너는 마모, 검사 및 유지 관리 부족으로 인해 시간이 지남에 따라 효율성이 떨어집니다. 유지 관리가 평균적이거나 열악한 시스템의 경우 효율성 값은 일반적으로 40~60% 범위이므로 여러 명의 세척제가 필요합니다.

불행하게도 설계자들은 최적의 클리너 설치를 위한 충분한 공간을 허용하지 않고 헤드 및 스너브 풀리 주변 구조의 가장 낮은 설치 비용에 집중하는 경우가 많습니다. 아래 그림은 벨트 클리너를 최적의 위치에 설치하기 위해 배출 슈트에 필요한 공간을 보여줍니다. 적절한 검사와 서비스를 보장하기 위해 작업 플랫폼 위의 인체공학적 높이에 설치해야 합니다. 최적의 위치에 클리너를 배치하기 위한 설계 단계에서의 고려는 보다 효과적인 검사, 유지보수 및 벨트 클리너 성능으로 이어질 것입니다.